斑  点 又名黑点、硫点和铁点。症状为,制品表面呈现有黑褐色污点。多产生于原料精制、运输、成形和装坯等工序
　　产生原因：
　　㈠坯釉料中含有较多的含铁矿物杂质,如:粘土中含铁矿物有针铁矿(HFeO2)、赤铁矿(Fe2O3)、褐铁矿(HFeO2·nH2O)、黄铁矿(FeS2)、菱铁矿(FeCO3)、锰矿、水锰矿、黑云母和钛铁矿等,它们呈结核状,有的呈浸染状或网络状分布于粘土中,且在淘洗精制过程中未能充分磨细、过筛、磁选而除取之。粘土原料中的铁质不仅影响产品烧后色泽,也严重影响制品的介电性能和化学稳定性等。

　　㈡原料在精制加工过程中,特别是间歇性生产,如:压碾、搅拌、球磨时混入了从设备上因生锈或磨损而剥落下来的机械铁质,磁选机的滤片未及时清洗,除铁不严。或在除铁时,因供电不正常或除铁器发生故障而磁力不够,特别是突然停电,关闸不及时而跑浆。泥釉料在运输过程中,混入了铁杂质
　　㈢产品制作过程中,使用了生锈的铁器工具、利、修坯和取釉工序在作业工位上铿修刀片,铁屑混入泥料中,使回笼泥中混有铁质,给除铁带来困难。练泥机修理后(或长期未用)在开始练出的泥条混染有铁锈未重新淘洗。机压和注浆成形时从石膏中混入矿物杂质污染坯体。成形工段工业卫生和文明生产较差,如地面飞起二次扬尘,屋顶积有厚灰,釉浆缸桶未加盖,釉料中掉入难熔的金属物质,烧成后呈现斑点,半成品坯架无摭盖,铁架未涂漆以及所有接触半成品的铁件生锈。回头泥管理不善。设备维修后未及时清理现场,车间出入制度混乱等等,都有铁杂质污染坯体和泥料。釉坯存放时间太久。坯体又无摭盖,致使混入尘土,铁锈等有害杂质,事后装匣又未能清除干净便入窑燃烧。
　　㈣使用含硫化铁等杂质较多的匣钵垫饼,支承用支针等装烧工具含有着色杂质太多尤其匣钵,外底部未涂耐火涂料,致使铁杂质在高温煅烧过程中,熔落或粘染在制品上。煅烧制品的燃料含硫量过高(在3%以上)生成硫化物,或燃料含水分过多,因烧成温度控制不当。硫化物吸附在坯体上,产生黑点,在大火阶段的还原焰未掌握好火候,仍使Fe2O3呈黄色。
　　克服办法：
　　㈠加强原料精选,除去云母、硫化铁、锰矿等杂质,结核状的铁质矿物,可用淘洗等方法清除,如果分散度大则采用电磁选矿法除铁。无论初碎、中碎和细碎凡经过与铁质工具或设备接触后都必须经过吸铁。泥釉细度应控制在万孔筛余0.3%以下,不准使用有机物含量多的粘土,坯釉用原料要按质分等,按生产品种档次选用相应等级的原料,做到先试照后使用。原料精制场所的墙壁、地面、设备、应经常清扫和清洗,保持常年清洁,输送泥釉浆的管道尽量选用铜、铝、不锈钢、塑料或玻璃钢管等不会污染的管道。对所有铁制工具均要采取涂漆镀锌、镀铬等保护措施以防生锈。淘洗原料的水簸池,应设置永久性磁铁,做到泥浆过筛2次,除铁2次;釉浆3次过筛,3次除铁,泥釉过最后一道筛,不低于200目且不能破,漏、喷筛。加强坯釉料的配备和管理,控制原料中的铁杂质合量,一般坯料含铁量在0.3%以下,最多不得超过1%。在釉料中放置磁石,吸取釉浆中的铁质。精制完毕的备用釉料,谨慎保管,以防铁屑等不洁之物混入其中。坯架要搭棚,屋架等铁制设备要涂防锈漆,冲洗地面,清除二次扬尘。机械设备不能加油的部位亦应涂防锈漆,难以涂漆的部位,如:练泥机,压滤机等每当开机前应清除铁锈。要逐步以木质或铜、铝和不锈钢制作生产工具以取代铁质工具。锉修刀具一定要与成形地点隔离,锉余铁屑由专人负责清除,以免四处飞扬或带入坯釉料中。
　　㈡干燥烘房的坯架或吊篮和各种工作周转坯架(码头)以及成坯架的支承摩擦面要用竹片或塑料等材料作隔离层,全封闭,成坯不宜存放过久;三天之内必须清扫灰尘入匣,所用厘钵均需经涂料,打扫干净后装坯。
　　㈢采用含硫量低的燃料(必须低于3%)煅烧,在大火阶段,用还原焰烧成。因含铁质矿物Fe2O3还原成FeO呈淡白微绿色,若其颗粒小于一定标准时,仅有损于整个产品的色调,而不含产生铁斑缺陷。一般认为泥浆能过200目筛,用还原焰烧成,使铁质呈白里泛青,则斑点影响大大减轻。
　　㈣油烧隧道窑,采用合金烧咀,注意易使烧咀氧化 。

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