化工安全关键在于管控，不在于安全演练！
这一段时间以来化工安全问题频出，多数原因就是设备安全管控不到位造成的不可估量的损失。出现问题的根本原因在哪里，如何去做好安全生产的管控工作，防止再出现人员伤亡。
第一,人员安全生产的防范和设备安全检查的管控，在危化企业中安全生产的关键在于员工对生产设备的正常运转的安全检查，以及对生产中出现的突发情况的应急处理方式的培训。
有些企业为了降低人员成本就会招聘一些社会上的人员到生产车间工作，由于这些人员的化工知识储备较少，到车间只知道让设备运转起来就行，不会在乎设备运转中出现的意外情况。即使出现意外情况也不知道该如何处理导致事故的发生。
第二，工作人员安全生产培训不到位，在安生生产的培训上有些企业把安全培训不当回事，为了应付检查就会去一些学校请化工专业老师来讲课，但是这些老师只会讲那些理论知识，对于安全生产的真正应急和管控能力是一无所知，只会在课堂上将那化学式而已，由于学习不到关键的安全管控知识有些员工就不再去上所谓的安全生产课。
第三，设备长期运转缺乏必要的检修和保养，长期以来化工企业对设备的使用一直都是二十四小时不间断的运转，只有出现问题了才去检修。平常的设备日常巡查检修就是摆设，甚至有的检修人员都不会到设备现场检修。由于缺少必要的日常巡查检修必然导致特大事故的出现。
第四，必要的安全生产设备监控不到位，所有的危险品生产企业在设备上都安装必要的安全报警器，如果设备出现高温、高压、高浓度都会开始报警，提前通知生产人员及时离开生产车间，防止造成人员伤亡，但是多数企业都没有做到这一点。在车间只知道安装监控来监视员工的一举一动。
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