模具与产品设计差异


相对于热塑性材料，LSR材料的模具与产品设计都有很多差异。很多热塑性材料要遵循的准则在LSR上门并不适用。


在LSR二次成型的应用中，这一点尤为重要。一般二次成型是将LSR成型到热塑性基材上，或将一个等级的LSR成型到另一个LSR上。这类产品通常需要许多小的调整，以允许更方便用户的模具设计和成型过程。在设计过程中，需要确保有适当的关闭阀、适当的通风、适当的浇口位置，最重要的是适当的配对基板和二次成型材料。热塑性基材树脂需要承受LSR一半的模具温度。如果热塑性塑料在低于LSR固化温度的温度下开始变形，项目将失败。另一个需要早期讨论的问题是两种材料的粘合方法。我们使用的是自键LSR还是机械键或两者兼而有之？这些项目将影响模具的设计。一旦产品通过所有审批，就很难更改，因此需要尽早讨论这些因素。


冷甲板与热流道


热塑性塑料和LSR都可以使用无流道模具设计，但在设计上有显著的差异。热塑性塑料需要热流道来保持材料在两次射出之间的温度和粘度。LSR则相反，它需要一个冷却流道，以防止材料在到达加热型腔之前固化。（一旦两种反应性成分混合在一起，LSR可以在室温下开始固化。）从保持材料输送系统与模具本体热分离的角度来看，两者的工程概念是相似的。


使用LSR的时候，成型机上的炮筒和冷台（流道系统）使用水混合物保持冷却。这些部件的典型温度范围是15到38摄氏度。最关键的区域是冷板喷嘴和模具之间的接触点，这里通常会使用针阀浇口。如果该区域设计不当，则会很容易出现成型缺陷，例如由于该区域太冷而导致的“湿”浇口外观，或由于该区域太热而导致的扩展浇口。随着模具尺寸越来越大，模穴数量越来越高，LSR的温度敏感性和排气特性使得挑战变得更加困难。这就是为什么大多数LSR模具制造者和模具制造者不喜欢超过64腔的原因。


使用无流道LSR模具的经济动机甚至比使用热塑性塑料更大，原因有如需几个。


首先，因为固化的LSR废料不能重复使用。


其次，因为LSR往往是高价材料。


第三，因为LSR的固化周期通常比热塑性塑料的冷却周期长。在成型小的LSR零件时，流道可能比零件厚，因此在零件本身准备好脱模后，模具工还要等待流道固化。此外，热流道LSR系统更难实现自动化，因为它们需要去除成型零件和流道废料。这些废料也必须收集起来，并最终从成型区清除。