影响混炼胶回弹和硫化速度的因素及解决办法可从以下几个方面进行：
①混炼胶料中乙烯基含量不足或生胶本身乙烯基含量分布不均，使胶料硫化时达不到正硫点，硫化速度过长，硫化不充分，导致混炼胶弹性差。 可以提高胶料中整体乙烯基含量，在配方中加入适量的含氢硅油，减少填料用量，增加胶量，解决回弹性差和硫化慢的问题; 也可以使用不同的型号 使用乙烯基含量的生胶和少量的高乙烯基生胶，以控制橡胶的撕裂和变形。 需要在配方中找到平衡点，避免橡胶的脆性，达到改良的目的。
②胶料本身呈酸性，这也是导致胶料回弹力差、硫化缓慢的重要因素。 因为白炭黑本身是酸性的，加入的结构控制剂大多是酸性的，使得橡胶的酸性更强。 酸性橡胶对硫化有延迟作用，耐高温性能也会下降。 加入适当的弱碱性物质可提高胶料的酸含量。 一般来说，胶料的PH值在中性或弱碱性范围内，有利于提高弹性和硫化速度。
③其他方面：在胶料中加入过多的增塑剂或结构控制剂，导致胶料回弹性差，硫化速度慢; 延迟硫化效果，导致橡胶回弹性差，硫化速度慢。 可以选择分子量分布窄、有一定挥发分含量的生胶，以提高橡胶的脱模性，从而减少增塑剂的用量; 烷氧基硅烷用于处理白炭黑表面，与羟基硅油配合使用。 两步法使白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间。 该工艺可采取减少结构控制剂。 用量达到提高胶料回弹性和硫化速度的目的。
同时，对每一种橡胶都建立了标准的硫化曲线，这也是控制混炼胶质量稳定的一种手段。
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