硅橡胶制品喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的硅橡胶制品，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。
原因及预防措施:
1、目测，橡胶成品一旦喷霜，产品表面会有痕迹（即喷出来的小分子凝聚物）。
2、制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或强化配方硫化体系就可以解决。
3、 储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比试验，就可以鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
4、原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对原材料的不同批次、不同产地进行对比试验，就可以鉴别出来。这样，只要更调原材料的批次、产地就可以解决。
5、工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜是偶然的、局部的。对此，只要对配合剂准确称量，避免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均、辊温过高，就可以解决。
6、橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。以上两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也很难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡4到6小时后，取出阴干，包装入袋。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
喷霜只有通过提高胶料的混炼均匀性和调整配方来解决
NR返炼时硫磺最后加入，NBR用的硫磺常在混炼开始就得加入，促进剂最后加。导致喷霜的原因主要是溶解度和硫黄在胶料中的相溶性问题，因此，控制不溶性硫黄中可溶性硫黄的含量是克服喷霜的关键所在，而不溶性硫黄的转化与时间和温度有关。

在夏季发生喷霜的几率要比冬季大，分析认为夏季炎热，空气湿度大，工艺温度控制困难，混炼胶冷却不好，延长了受热历程，导致更多的不溶性硫黄转化为可溶性硫黄;夏季环境温度高，用温度控制胶料排胶，达到相同温度时混炼时间缩短，胶料混炼不充分，硫黄分散差，降低了硫黄与胶料的相溶性;高湿度也加速了喷霜。

另一方面，从分子运动论角度看，高温加大了硫黄分子的运动能量，也容易使硫黄迁移到橡胶表面。混炼胶内小分子化合物含量高的时候也容易发生喷霜。试验显示，PVC薄膜对减少喷霜有利，并且对保护帘布表面清洁和粘着性有很大作用。另外，橡胶混炼要充分，在不发生焦烧的情况下混炼时间延长，可以减少橡胶内小分子化和物的含量。

喷霜现象在橡胶中是较普遍的问题，其原因主要是各种配合剂在橡胶中的溶解度与用量决定的。当用量超过其在橡胶中的溶解程度时，停放短时间后他就会从橡胶材料内部迁移到胶料表面，即是通常意义上的喷霜。可能导致发生喷霜的材料很多，艘影响的因素也很多。比如有的受材料酸碱度的影响；有的与材料的运动活性有关；还有的与材料加工工艺有关等等。
总结起来大概有这么几条：
1）配方设计师考虑各种材料在胶料中的溶解度，同时考虑各种材料在混炼胶整个体系中的相互作用，会不会有新的物资出现，该物质出现会不会导致喷霜；
2）胶料加工过程中的注意事项，比如在混炼时，加硫化剂的时候温度不能太高，原因就像上位老兄说的那样。
3）成品混炼胶的存放条件必须适合于该种橡胶的存放条件，温度，湿度等；
4）产品的后期硫化必须充分，交联密度必须达到一定程度。
5）产品存放也有相应的要求。,
6）最重要的一点是对原材料入口处的控制，必须是通过大家认可，允许的范围内采购规定的，适合要求的材料。这些做到我相信这个问题也就不是问题了。