焦烧实质上是在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，是胶料的早期硫化现象，也可以叫做胶料的热历程。常以焦烧时间来衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间 通常可以通过门尼粘度计 来测定。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。

一、如何判断橡胶焦烧？

　　在炼胶中如发现胶片有粒状或发现胶有弹性或绉状即是焦焼预兆。

　　1、焦烧的橡胶，硫化后产品不光亮（雾面），表面有明显的皱纹，表面不平的，很脆易裂。

　　2、焦烧的胶料表面也是不平的，有硬块。而且剪刀剪不断焦烧的胶料。

　　3、焦烧的胶料通过做门尼焦烧试验可以测出来。

　　4、焦烧部分有凸出的硬块。试剪剪看，那硬块是剪刀都剪不断的。

　　二、预防焦烧方法

　　1、胶料的助剂配方设计要适宜、合理。如尽可能采取促进剂多种并用的方式，

　　为了适应高温、高压、高速炼胶工艺，可配用适量（0.3-0.5份）的防焦剂等。也可以减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，开炼机 一般来说，通用橡胶用的主促进剂为次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。

　　2、对于胶料的冷却措施，可通过严控机温，辊温及充分的冷却水循环，使操作温度不超过焦烧临界点。

　　3、胶料半成品的管理，保证每批料有流水卡跟随，遵循“先进先出 ”存库原则，并规定每车料的最长留库时间并不逾越。另外，保持库房良好通风。

　　三、处理焦烧方式

　　在开炼机上薄通，并且辊温低，装胶容量要小，不能包辊，打包，打卷，停放24小时，再掺入好料中使用，掺加量15-20%。焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂，以破坏其交联结构。

　　四、焦烧时间

　　橡胶的焦烧特性通常用120℃时的门尼焦烧时间ts表示，也可用硫化仪测定硫化曲线上的t10或ta1、ta2表示，t10即焦烧时间。是转矩达到10%所需的时间。胶料的焦烧时间与其工艺过程、橡胶促进剂工艺条件、胶料硬度和胶料返回使用情况等因素有关。一般软的胶料为10-20min，大多数胶料（不包括高填充的硬胶料或加工温度很高的胶料）为20-35min，高填充的硬胶料为35-80min。通常，胶料发生焦烧时，胶片局部发生硫化，表面出现弹性疙瘩，影响橡胶制品的表观质量、物理机械性能，也会使加工设备的负荷陡然增大。