除了优越的产品性能外，硅胶产品还有一个独特的优势，那就是颜色的变化。好的产品首先是由外而内。很多人既想看到产品的实际使用效果，又对外观有一定的标准。大多数消费者都对产品的外观感兴趣，因此硅胶产品的外观自然非常重要。

溶液着色
其方法是将硅橡胶用其良溶剂溶解成一定浓度的溶液，然后将着色剂和除硫黄以外的硅橡胶胶料加入溶液中，搅拌混合均匀，在一定温度下干燥溶剂，最后将硫黄加入炼胶机中。操作复杂，分散不均匀，色差有色，溶剂回收困难，污染环境，较少使用。

混合着色
该方法是目前硅橡胶制品着色最常用的方法。直接添加着色剂或先与载体混合，然后与胶料混合。硅橡胶通过炼胶机混合均匀即可着色。可分为以下几种方法。

干粉红色着色
将粉末着色剂直接加入到硅橡胶中，用小料在熔炼炉中混合。优点是操作简单，成本低，但混合粉尘大，污染环境，且不易分散均匀，有色差。如果颗粒太硬、太粗，会造成色斑、条纹或色谱交叉污染等质量问题，很少使用。

着色膏
首先将着色剂与液体配合剂（如增塑剂）混合，然后用三辊研磨机研磨制成膏体或膏体，然后将膏体按一定比例混入硅橡胶中。此方法可避免粉尘飞扬，有利于着色剂在橡胶中的分散，颜色均匀。但色浆中着色剂含量低，着色不高，运输量大，损耗大，用户使用不方便。


颗粒着色
着色剂颗粒的制备方法主要有两种。第一种方法与其他粉状复合物造粒方法相同：先将粉状着色剂用表面活性剂浸泡，然后通过蜡熔或与树脂熔挤出，然后造粒；第二种方法是将着色剂用表面活性剂浸泡，然后用机械力精制，形成一定浓度的分散体，然后与乳胶混合共沉淀，干燥后滚压造粒。颗粒着色剂使用方便，分散性好，无粉尘飞扬，对环境无污染，色泽鲜艳，发色均匀，无色差。这是一种很有前途的着色方法。  但颗粒状着色剂的制备工艺复杂、成本较高，限制了其广泛应用。

彩色硅胶制品加工时应注意的问题


色胶的成分和材料是否符合标准，很多产品在原材料、杂项等方面存在色差、色斑，主要是因为色胶没有经过适当的调配！


在混合过程中，色胶与原料的混合时间太短，导致产品颜色不均匀，局部颜色梯度大。

在产品的生产过程中，原材料的放置会导致材料痕迹。这种现象往往是由于产品材料积压在模具的某个部位造成的，可以使原材料分散摆动！


配色时，原材料与色胶的配比不准确。一般来说，色胶与胶水的比例为1：10。因此，必须尽可能准确地控制色胶和胶水的重量，以防止变色。