产生混炼胶分散不良问题的原因
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A．混炼过程
混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小
B．工艺
没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置
C．设备
密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵
D．材料
橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量（结块）；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当
E．配方设计
使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量
