在昨天的文章里我们就加工生产氟胶制品过程中产生的接头处有痕迹、缺胶，产品变形，模具污染严重等现象产生的原因及解决方法进行了描述，今天继续把其他几种常见问题产生的原因及解决方法予以说明：

六、混炼氟胶出现死料
其原因为配料胶接触到硫黄或含硫黄制品，不少企业没有专用炼氟胶机台，往往是炼了其它含硫黄胶料后，清洗不到位，或配料不小心污染上硫黄或水，从而能与氟胶中促进剂结合引起焦烧，或因水的作用使氟胶表面活化分解。解决方法，最好专台专机，如做不到，也应在转换炼氟胶前，一定要把挡板及盛料盘彻底清除干净，绝对避免与水及硫黄接触，配料应用专用工具，一料一勺，防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁保持密封，即用即配。
七、粘辊现象
主要是在开炼机上混炼过程中，胶料紧包在后辊，或同时包前后两辊，造成前者胶料无法翻炼，而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落，导致分散不均匀。造成氟胶料粘辊主要原因是氟胶低门尼或低分子含量过多造成。这一问题的解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙烯，也能解决粘辊现象。
 
八、混炼胶中出现小白点
这是由于氟胶配合剂一些粉料分散不均匀，或因粉料受潮结粒，如吸酸剂氢氧化钙、氧化镁以及硅藻土、硫酸钡等，解决办法，防止配合剂受潮及加强薄通工艺。
 
九、产品易撕裂
造成的原因，可能是毛边太厚，修边时撕裂，或是模具配合太紧，出模时毛边部位被模具卡住，容易从产品和毛边之前撕开，起模时受力不均匀，易撕破产品。有时模具型腔加工粗糙，或胶料粘模，硫化完出模时，造成脱模困难，易撕破产品。另外，硫化温度过高，也会使产品变脆，易撕裂。针对上述异常，可从以下方面解决：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合间隙不要过大，硫化温度控制左170度之间为好，同时胶料称量要准。
 
十、缩裂问题
是由于开模时压力被撤除，氟橡胶发生收缩，而毛边部位被卡在模具配合面之间，因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力，使产品与毛边裂开，当裂囗扩大到产品部位，就造成缩裂现象。解决措施是适当降低硫化温度，选用门尼粘度在70左右[ML1+4]121度，同时模具配合度要合适，不能太松太紧。
氟橡胶在生产加工过程中常见的以上几种异常现象，通过各种措施的实行可以予以解决。如果遇到其他问题也无需紧张，就像文章中介绍的一样，只是一些很小方面的调整就可以达到很好的效果，通过经验的积累，我们也一定会克服各种困难，生产出更完美的氟胶制品。